반세기 소방전기 전문기업 GFS, 스마트공장으로 제조 혁신
1966년 설립된 소방전기 전문기업 ㈜지에프에스(GFS)는 화재감지기, 수신기·중계기, 유도등 등 소방 설비를 제조하며 국내 화재 안전 산업을 지원해 왔다. 본사와 생산 공장은 경기도 의정부 산업단지에 위치하며, 건설사와 대리점을 중심으로 안정적인 공급 체계를 운영하고 있다. 2010년에는 베트남 법인을 설립해 해외 사업도 확대했다.
GFS는 인천국제공항 3·4단계 확장사업, 아랍에미레이트 바라카 원자력발전소(BNPP), 인스파이어 엔터테인먼트 리조트 등 국내외 주요 프로젝트에 소방 설비를 공급하며 기술력을 축적했다. 특히 바라카 원전 프로젝트는 국내 최초 원자력 소방기술 수출 사례로, 한국-UAE 간 경제·기술 협력 프로젝트로 평가받고 있다.
오랜 제조 경험에도 불구하고 GFS는 설비 비가동에 따른 생산 손실, 공정 간 생산성 편차, 품질 관리 한계 등 구조적인 문제를 안고 있었다. 특히 수주 물량 증가에 비해 생산 능력 확대에는 제약이 있어, 제조 경쟁력 강화를 위한 체계적인 개선이 필요했다. 이에 GFS는 스마트공장 지원사업 참여를 통해 제조 현황을 객관적으로 분석하고, 물류·생산·품질 관리 전반에 걸친 개선을 단계적으로 추진했으며, 또한 작업자 안전을 고려한 현장 환경 개선과, 축적된 제조 Know-how를 표준화해 조직 내에 정착시키는 것을 목표로 삼았다.
2021년부터 단계적 스마트공장 구축
GFS는 2021년부터 삼성전자 스마트공장 지원사업을 통해 기초 단계부터 고도화 단계까지 로드맵에 따라 스마트공장을 구축했다. 삼성전자 ESG&스마트공장지원센터 제조 전문가들은 직원과 함께 현장을 정리·정돈하며 직접 개선 활동에 참여하고, 난제 기술 해결과 공정 시뮬레이션을 통한 개선안을 제시하는 등 실행 중심의 컨설팅을 제공했다. 최근 약 5주간(’25.5.27~’25.7.4일) 진행된 스마트공장 지원사업에서도 감지기, 수신기 및 중계반, 소방전원공급장치, 유도등, SMD, 창고 등 생산·품질·물류 공정 전반에서 69건의 개선 과제가 도출됐다. 단기 성과가 가능한 과제와 중장기 과제를 구분해 추진하며, 공정 흐름과 작업 방식 개선에 초점을 맞췄다.
스마트공장 구축으로 생산성·효율성 향상
초기 지원 시점에는 현장 중심의 개선과 효율화에 초점을 맞췄다. 적재 공간 부족 문제를 레이아웃 최적화와 슬라이딩랙 적용으로 해결해 자체 보관이 가능하도록 했으며, 이를 통해 연간 약 1억 원의 비용을 절감했다. 또한 물류 통로를 직선화해 작업 동선을 최대 33% 단축함으로써 작업자의 피로도를 크게 낮췄다. 수작업 조립 라인에는 간이 자동화를 적용해 감지기 생산성을 2배로 향상시켰고, 검사 자동화를 통해 검사 시간을 100초에서 10초로 단축했다. 분산 생산 방식을 흐름 생산 방식으로 전환하면서 일부 제품의 생산 Capa는 최대 163% 향상되었으며, 반복적·중량 작업을 개선해 근골격계 부담을 줄였다. 아울러 추락·감전·화재 사고 예방을 위한 안전 장치를 설치하는 등 ESG 측면에서도 의미 있는 성과를 거두었다. MES 시스템과 품질 관리 시스템을 구축해 데이터 기반 의사결정을 가능하게 한 점 역시 주목할 만하다.
최근 진행된 지원에서는 감지기 조립 공정에서 가장 큰 변화가 나타났다. 기존 감지기 조립 LOB는 약 83% 수준으로, Cover 조립 공정이 병목 구간으로 작용하고 있었으며, 연기식·열식 전용 라인 운영으로 인해 설비 공용성이 낮았다. 이로 인해 선행 과다 생산과 비가동 증가 문제가 발생하고 있었다.
이에 따라 LOB 재설계와 함께 C/T 단축, 자재 공급 및 교체 방식 개선, 설비 에러 저감 활동을 추진했다. 특히 검사·마킹·포장 공정 간 Capa 불균형을 해소하기 위해 레이저 마킹 공정의 C/T를 집중적으로 개선했으며, 조립부터 포장까지 전체 공정에 In-Line화를 단계적으로 적용했다.
그 결과 감지기 시간당 생산량은 30% 증가했고, 8시간 기준 생산 Capa 역시 4,000대에서 5,200대로 확대됐다. 조립 LOB는 82.7%에서 89.6%로 7%p 개선됐으며, 조립 C/T는 14%, 마킹 C/T는 21% 단축됐다. 설비 비가동 손실은 162분에서 57분으로 65% 감축되면서 가동 안정성이 크게 향상됐다. 이는 데이터 기반 진단과 현장 실행력이 결합되면 생산성을 크게 향상시킬 수 있음을 보여준다.
지속 가능한 제조 혁신을 향해
이번 지원사업을 통해 GFS는 단기적으로 생산성과 공간 효율 개선 성과를 확보했을 뿐만 아니라, 감지기 자재 공급 자동화, 검사 공정 자동화, 전 공정 In-Line화, DFM 기반 설계 표준화 등 중장기 과제를 추진하며 지속 가능한 제조 혁신의 기반을 마련했다.
이 과정에서 매년 약 5.1억 원의 비용 절감 효과가 발생했고, 연장 근로 없이도 증가한 물량을 대응할 수 있게 되어 생산 효율이 크게 개선되었다. 이를 바탕으로 2024년 매출은 1,272억 원으로, 2021년 대비 약 2배 성장했으며, 종업원의 연봉 상승에도 긍정적인 영향을 주었다.
GFS 대표는 “제조 현장은 지속적인 개선과 혁신을 숙명으로 삼아야 한다”며, “이번 활동을 통해 구성원 모두가 문제의식을 공유하고 주체적으로 개선에 참여하는 계기가 됐다”고 말했다. 스마트공장 지원사업이 단순한 비용 지원을 넘어, 지속 가능한 혁신 체력을 기르는 계기가 될 수 있음을 보여준다.
