K-푸드 수출의 주역 에스시디디(주), 스마트 공장으로 글로벌 제조 경쟁력 강화

에스시디디(주)는 전 세계적인 K-김 열풍에 힘입어 최근 3년간 매출이 2배 이상 급증하는 괄목할 성과를 거두었으나, 내부 제조 시스템은 이러한 성장 속도를 따라가지 못하고 있었다. 숙련공의 경험에 의존한 수기 관리 체계는 데이터의 불투명성을 야기했고, 선입선출이 불가능한 창고 구조는 재고 관리의 어려움과 잦은 오배송으로 이어졌다. 특히 작업자의 안전을 고려하지 못한 공정 설계와 불합리한 이동 동선은 직원들의 피로도를 높여 생산성 향상의 근본적인 걸림돌이 되었다.

현장 밀착형 진단을 통한 제조 현장의 기초 체력 강화 

삼성전자 스마트공장 지원센터와 에스시디디(주)는 '현장의 주인인 직원이 편한 공장'을 목표로 대대적인 혁신에 착수했다. ​삼성 스마트공장 지원센터 혁신 위원들은 일주일간 공장에 상주하며 현장 직원들의 목소리를 직접 청취하고 작업 과정을 관찰했다. 급격한 매출 성장에도 불구하고 가공 시설과 물류 시스템이 미비하여 발생하던 생산성 저하 및 직원 피로도 누적 문제를 정밀 진단했다.이를 통해 단순한 설비 도입에 그치지 않고 청소, 정리, 정돈 등 제조의 기본 원칙부터 다시 설계하여 공장 운영의 견고한 토대를 마련했다.

작업자 중심의 맞춤형 자동화로 안전한 일터 조성

​10kg에 달하는 무거운 롤 포장재를 직원들이 수작업으로 교체하며 겪었던 부상 위험을 해결하기 위해 전용 리프터를 제작하여 보급했다. 또한, 반복적인 팔 올리기 작업으로 근골격계 질환 위험이 높았던 화실 공정에는 작업자의 신체 조건에 맞춰 높이를 10cm 낮춘 이동형 테이블을 도입했다. 지게차 안전 빔 설치와 자동 퀵 셔터 도입을 통해 외부 오염을 차단하고 작업자가 안심하고 일할 수 있는 환경을 구축했다.

데이터 기반의 스마트 물류 및 이력 관리 시스템 구축

​그동안 수기로 작성하여 관리가 어려웠던 입출고 및 재고 데이터를 MES(제조실행시스템)로 전환하여 실시간 추적이 가능하도록 개선했다. 물류 창고에 랙(Rack)을 설치하고 명판과 바코드를 활용한 체계적인 위치 관리 시스템을 도입하여 선입선출 문제를 해결했다. 상품 코드명을 통일하고 물류 동선을 명확히 구분함으로써 오배송률을 획기적으로 낮추고 전반적인 업무 효율성을 높였다.

공정 재설계 및 동선 최적화를 통한 생산성 극대화

화실 공정의 레이아웃을 전면 재설계하여 작업자의 이동 동선을 기존 15m에서 4m로 70% 이상 단축함으로써 불필요한 보행 시간을 줄였다. 건조 과정에서 김이 날리거나 찢어져 발생하는 불량을 막기 위해 외기 차단 덮개를 설치하여 생산 수율을 높였다. 특히 혁신 활동 종료 후에도 기업이 스스로 개선을 지속할 수 있도록 작업대 제작 및 수리 기술을 직원들에게 직접 전수하여 자생력을 확보했다.

변화를 향한 임직원의 인식 개선

혁신 초기에는 익숙하지 않은 시스템에 대한 거부감이 있었으나, 작은 성공 사례들을 직접 체험하며 직원들의 마음가짐이 긍정적으로 변화했다. 단순히 매출 향상을 위한 변화가 아니라 직원들의 안전과 편의를 위한 혁신임을 공감하게 되면서 전사적인 참여 이끌어냈다. 

'김 업계의 삼성'을 꿈꾸는 글로벌 강소기업으로의 비상

에스시디디(주)는 이번 스마트 공장 구축을 통해 확보한 탄탄한 제조 기초를 발판 삼아, 국내를 넘어 글로벌 시장을 선도하는 No.1 김 제조 기업으로의 도약을 준비하고 있다. 검증된 스마트 혁신 모델을 태국 등 해외 생산 거점으로 전파하여 공급망 전체의 경쟁력을 강화할 계획이며, 향후 10년 내에 세계 시장에서 기술력과 품질로 인정받는 '김 업계의 삼성'이 되어 K-푸드의 위상을 한 단계 더 높이겠다는 원대한 포부를 현실화하고 있다.