단계적 고도화를 통해 디지털 제조 기반을 구축하고 지능형 공장으로 도약을 준비하다

제조 혁신의 기반을 마련한 스마트공장 구축 여정

경북 칠곡군에 소재한 DST는 실린더 모듈, 압축기 부품, 방산 부품을 생산하는 제조 전문기업으로 HD현대중공업, HD현대마린솔루션, 한화파워, STX엔진 등을 주요 고객사로 두고 있다. DST는 제조 경쟁력 강화와 지속 가능한 성장 기반 확보를 위해 2020년 삼성 대·중소 상생형 스마트공장 지원사업에 처음 참여했다. 이후 2021년, 2023년, 2025년까지 총 4차례에 걸쳐 스마트공장 구축 및 고도화 활동을 추진하며 생산 현장의 혁신을 지속적으로 이어오고 있다. 특히 가공 프로그램 배포 및 관리 체계 구축을 통해 휴먼 에러를 예방하고, 절삭 공구의 마모 상태를 자동으로 측정·보정하여 품질 불량을 사전에 방지할 수 있는 스마트 제조 환경 구축을 목표로 다양한 혁신 과제를 추진해 왔다. DST의 스마트공장 구축은 MES 도입을 통한 생산관리 기반 마련에서 시작해 가공공정 자동화, MES·WMS 고도화, CAM 프로그램 운영체계 구축과 치공구 내재화까지 단계적으로 발전해 왔다. 이를 통해 데이터 기반의 제조 운영체계를 구축하고 현장 중심의 혁신 역량을 지속적으로 강화하고 있다.

현장 과제 해결을 위한 디지털 전환 추진

2025년 착수한 금번 스마트공장 구축사업은 제조 현장의 운영 효율성과 품질 경쟁력 향상을 목표로 추진됐다. 사업은 2025년 8월부터 2026년 4월까지 약 9개월간 진행됐으며, 삼성 제조 전문가와DST 임직원이 함께 참여해 현장의 개선 과제를 발굴하고 실행했다. 사업 추진 전에는 가공 프로그램과 기술자료 관리 체계가 표준화되어 있지 않아 운영 효율 저하와 오류 발생 가능성이 존재했으며, MES 작업 목록을 개별적으로 검색하는 과정에서 불필요한 시간이 소요되고 있었다. 또한 가공 및 수압시험용 JIG를 외주 제작하면서 원가 경쟁력 확보에 어려움이 있었고, 자재 및 JIG 위치 관리 역시 체계적인 관리가 필요한 상황이었다. 품질 측면에서는 실린더헤드 터닝 가공 과정에서 불량이 발생하고 있었으며, 절삭유와 습동유 혼입으로 인한 절삭유 품질 저하 문제도 개선이 요구됐다. 이와 함께 제조 현장의 안전 및 작업환경 개선 역시 지속적으로 추진해야 할 과제로 인식되고 있었다. 이에 DST는 가공 프로그램 배포·관리 시스템 구축, 작업지시서 QR 시스템 적용, CAM 프로그램 저장 및 운영체계 구축, WMS 기능 보완, 치공구 및 JIG 내재화 추진, Tool Probe 기반 공구 마모 자동 측정·보정 시스템 구축 등을 통해 제조 운영체계의 디지털 전환을 추진했다.

시스템과 제조 현장의 혁신을 통한 성과 창출

사업 추진 결과 시스템 운영 효율과 생산성, 물류, 품질 전반에서 가시적인 개선 성과를 달성했다. 시스템 및 프로세스 부문에서는 가공 프로그램 배포 · 회수 관리 시스템과 작업공정표(Routing Sheet) QR 시스템을 구축했다. 이를 통해 프로그램 배포 및 회수 시간을 연간 300hr → 125hr으로 단축했으며, 공구 전산 관리 체계를 구축하여 생산 현장의 운영 효율성을 높였다. 생산성 부문에서는 가공 및 수압 Test용 JIG의 자체 설계·제작 체계를 구축했다. 기존 외주 제작 중심의 운영 방식에서 벗어나 치공구 내재화를 실현했으며, JIG 재료비 산출 Logic을 정립하여 원가 절감 기반을 마련했다. 물류 부문에서는 창고관리 시스템(WMS)을 보완하고 가공 및 수압 Test용 JIG 위치 관리 체계를 개선했다. 이를 통해 관리 시간을 기존 28hr → 7hr 수준으로 단축하며 물류 운영 효율성을 향상시켰다. 품질 부문에서는 Tool Probe를 활용한 공구 마모 자동 측정·보정 체계를 구축했다. 이를 통해 실린더헤드 터닝 공정의 가공 불량을 Zero화 했으며, 오일 스키머 설치를 통해 절삭유 품질을 개선하고 공구 수명 연장 및 품질 향상 효과도 확보했다. 또한 제조리드타임은 월 200min → 40min으로 80% 단축됐으며, 공정 불량률은 5,000PPM→ 1,969PPM으로 61%감소했다. 가공 프로그램 관리 체계 구축, JIG 내재화, 품질 개선 활동 등을 통해 제조 경쟁력을 한층 높였다.

안전과 환경을 고려한 지속가능한 제조환경 구축

DST는 생산성과 품질 향상뿐만 아니라 안전하고 쾌적한 작업환경 조성에도 지속적으로 노력하고 있다. 이번 사업에서는 가공 설비 국소배기장치 설치를 비롯해 도장 작업장 환기시설 개선, 용접 작업공간 정비, 미끄럼 사고 예방 활동 등 전기·소방·건축·환경안전 분야의 다양한 개선 과제를 추진했다. 또한, 불량품 보관 장소 개선, 대형 CNC 설비 유분 비산 방지, 폐칩 배출 과정 개선 등 현장 중심의 ESG 활동을 전개하며 안전사고 예방과 작업환경 개선을 위한 기반을 확보했다.

제조 AI 기반 지능형 공장으로의 도약

DST는 4회에 걸친 스마트공장 구축 활동을 통해 제조 데이터와 운영 시스템 기반을 확보했으며, 이를 바탕으로 한 단계 높은 수준의 제조 혁신을 준비하고 있다. 현재 제조 AI 트랙 참여를 위한 컨설팅과 적용 과제 발굴을 진행하고 있으며, 2026년 말까지 사전 준비를 완료할 계획이다. 또한 자동화 및 로봇 도입 우수사례를 벤치마킹하며 차기 고도화 방향을 검토하고 있다. 2027년에는 조립공정 로봇 도입 등을 포함한 제조 AI 기반 지능형 공장 구축을 검토하고 있으며, 환경안전 활동 강화와 태양광 설비 도입 검토를 통한 에너지 절감 및 ESG 대응 역량 확보도 함께 추진할 계획이다. DST는 스마트공장을 단순한 시스템 구축이 아닌 지속적인 혁신 활동으로 인식하고 있다. MES 도입부터 공정 자동화, 물류 및 품질 고도화, 그리고 제조 AI 준비에 이르기까지 단계적으로 혁신을 이어온 경험을 바탕으로 앞으로도 제조 경쟁력 강화를 위한 디지털 전환을 지속해 나갈 계획이다.