유한책임회사 센도리는 1995년 설립 이후 지난 30년간 공기순환기 및 냉난방기 등 공조 관련 제조·시공 분야에서 끊임없는 연구개발을 지속하며 토탈 에너지를 선도하는 리딩기업으로 성장해 왔다. 다수의 등록 특허를 보유하고 조달청 공기순환기 부문 우수제품인증을 획득하는 등 뛰어난 기술 경쟁력을 발판 삼아, 국내 관공서 및 대형 건설사 납품은 물론 호주 수출과 미국 등 해외 시장 진출까지 다각도로 사업을 확장하고 있었다.

그러나 국내외 시장에서 기술력을 인정받으며 생산 물량이 증가하는 데 반해, 제조 현장의 관리 체계는 여전히 과거의 아날로그 방식에 머물러 있었다. 회계나 급여 등 기본적인 경영 관리는 전산화 시스템을 운영하고 있었으나, 정작 가장 중요한 제조 현장을 실시간으로 관리하고 제어할 수 있는 시스템이 부재했다. 이로 인해 생산 활동 전반에서 비효율적인 운영 관리가 누적되는 구조적 한계에 봉착하게 되었다.

특히 대형모델(800/1000모델) 완제품 조립 공정의 핵심인 '스크루(Screw) 체결 작업'은 전적으로 작업자의 수작업과 숙련도에 의존해야 했다. 이는 작업자의 피로도를 급격히 누적시켜 생산성을 저하시킬 뿐만 아니라, 작업자 편차에 따른 토크 미달이나 나사 삽입 미스 등 품질 편차를 유발했다. 결국 이는 월평균 8건에 달하는 고객 클레임으로 이어져 품질 신뢰도에 악영향을 미쳤다.

또한 자재 관리 역시 단순 수작업 입고에 의존하다 보니 실시간 재고 확인이 불가능해 중복 구매나 과잉 재고가 빈번히 발생했고, 엑셀 기반의 수기 생산 지시와 실적 보고 체계는 현장과의 실시간 정보 공유를 단절시켜 신속한 경영 의사결정을 가로막는 걸림돌이 되었다.

자동화 설비와 MES의 융합, 현장의 땀방울을 디지털 데이터로 연결하다

스마트 공장으로의 근본적인 체질 개선이 시급했던 센도리는 삼성전자의 스마트공장 구축지원 사업에 참여하며 혁신의 첫발을 내디뎠다. 2025년 8월부터 2026년 4월까지 약 8개월간 , 'MES(제조실행시스템) 구축 및 제조자동화'라는 종합 혁신 과제를 성공적으로 수행했다.

가장 먼저 고질적인 조립 품질 편차와 작업자 피로 문제를 해결하기 위해 '피더스크류 자동화 장비'를 도입했다. 수작업에 의존하던 드라이버 작업을 피더스크류 자동화 기기(0.6kg, 스크류공급 0.2sec)와 IOT연계보드, 터치PC가 유기적으로 맞물린 안정적인 제조 환경으로 전환한 것이다. 작업자는 터치PC 화면을 통해 스크루 체결 상태를 정밀하게 확인하는 동시에 작업 피로도를 대폭 낮출 수 있게 되었고, 일정한 토크 값으로 균일한 제품 품질을 확보하는 데 성공했다.

동시에 생산 전 과정을 실시간 데이터로 관장하는 'MES(생산실행시스템) 솔루션'을 도입하여 디지털 전환을 완성했다.

·       수주/출하 단계: 과거 단순 ERP 주문서 인쇄물 전달과 수작업 보고로 지연되던 업무를 모바일 PDA 기반의 실시간 바코드 스캔 출하 처리 체계로 개편했다. 이로써 사무실과 현장 간 실시간 출하 정보를 완벽하게 동기화하여 업무 지연을 방지하고 현장 대응 속도를 극대화했다.

·       자재 관리 단계: 바코드 기반의 자재 입출고 관리 시스템을 구축했다. 자재가 들어오고 나가는 모든 흐름을 바코드로 스캔하여 데이터화함으로써 과잉 및 부족 재고를 선제적으로 예방하고 재고 정확도를 비약적으로 끌어올렸다.

·       생산 및 품질 관리 단계: 기존의 수기나 단순 엑셀 보고를 탈피해 실시간 생산 실적을 수집하는 디지털 환경을 마련했다. 터치PC와 현장에 배치된 대형 현황판 TV(삼성 75" UHD), 태블릿 PC 등을 연동하여 공정 내 불량 발생 현황 및 생산 진척도를 작업자와 관리자가 동시에 실시간 모니터링할 수 있도록 했다.

숫자로 증명된 혁신 성과, 글로벌 시장을 향한 '공장 지능화'의 초석을 다지다

자동화 장비 도입과 통합 MES 구축이 만들어낸 시너지는 센도리 현장에 눈부신 정량적·재무적 성과를 안겨주었다.

첫째, 시간당 생산량(대형제품 기준)이 도입 전 일평균 11대에서 스마트공장 구축 후 일평균 15대로 증가하여 생산성이 무려 36% 향상되었다. (목표치였던 일 14대를 초과 달성) 대형제품 단가(100만 원)와 월평균 조립 일수(8일)를 반영해 산출한 결과, 생산성 향상에 따른 재무적 개선 효과는 연간 약 3억 8,400만 원에 달한다.

둘째, 스크루 자동화 설비 도입과 공정 표준화를 통해 휴먼 에러를 원천 차단함으로써 월평균 8건에 달하던 고객 클레임 건수가 월 1건으로 무려 87% 대폭 감소했다. 불량 발생으로 인한 클레임 비용 개선 효과 역시 연간 약 8,400만 원으로 집계되었다.

결과적으로 센도리는 이번 스마트공장 사업을 통해 연간 총 4억 6,800만 원에 이르는 경이로운 재무적 성과를 창출했다. 또한, 스마트공장 고도화 및 안정적인 시스템 운영을 위해 '스마트공장 MES 담당자 1명'과 '신규 자동화 설비 관리자 1명' 등 총 2명의 신규 고용 창출을 성사시키며 지역 청년 일자리 창출에도 이바지했다.

정성적으로는 주먹구구식 수작업 관리에서 데이터에 기반한 투명하고 신속한 의사결정 체계로 조직 문화 자체가 혁신되었다. 시스템 도입 초기에는 새로운 디지털 장비와 업무 방식에 낯설어하던 작업자들도, 수기 장부 작성 업무가 없어지고 자재 정보가 실시간으로 확인되자 능동적으로 MES를 활용하기 시작했다. 표준화된 작업 지시 덕분에 신입 사원 교육 기간도 대폭 단축되어 인력 운영의 유연성까지 확보하게 되었다.

센도리 박문수 대표는 "삼성전자 스마트공장 지원사업은 단순히 공장 내부를 깨끗하게 청소하거나 기계를 들여놓는 것을 넘어, 전 임직원이 '데이터'를 중심으로 소통하고 일하는 방식의 근본적인 체질 개선을 이루어 낸 값진 경험"이라며 소회를 밝혔다. 이어 "이번 성공 모델에 안주하지 않고 향후 'AI 기반 생산품목 품질 분석 기능' 및 '모바일 생산/출하 실시간 집계 화면'을 추가 고도화하여, 글로벌 공조 시장을 선도하는 지능형 스마트 공장으로 끊임없이 도약해 나갈 것"이라고 힘찬 포부를 전했다.