50년 전통의 기술력, 디지털을 만나다

홍성산업(주)는 1971년 설립 이래 반세기 동안 알루미늄 복합 패널과 TV 백플레이트 등 전자 및 건축 내외장재 분야에서 선도적인 강소기업으로 성장해 왔다.

충북 괴산에 본사를 둔 이 기업은 오랜 제조 기술력을 바탕으로 국내외 시장에서 품질을 인정받았으나, 노후화된 공정 관리와 비효율적인 물류 시스템으로 인해 성장에 제동이 걸렸다. 이에 김병식 대표를 중심으로 스마트공장 도입을 통한 체질 개선에 나섰다.

현장 맞춤형 제조 혁신의 시작

홍성산업(주)는 중소벤처기업부, 중소기업중앙회, 삼성전자가 공동으로 추진하는 '대중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업'의 일환으로 프로젝트를 진행했다.

삼성전자 스마트공장지원센터의 베테랑 멘토들이 현장에 상주하며 정밀 진단을 실시했고, 가장 시급한 과제로 '데이터의 가시화'와 '공정의 최적화'를 선정했다. 기존 수기 생산 지시와 실적 보고의 한계를 극복하기 위해 제조실행시스템(MES)을 도입, 전 공정을 디지털화하고 생산 계획부터 자재 수급, 출하까지 통합 관리하는 체계를 구축했다.

공간의 재발견과 공정의 재설계

현장 혁신은 시스템 도입을 넘어 공장 레이아웃을 완전히 재설계하는 과감한 시도로 이어졌다.

첫째, '현장에는 물건이 없어야 한다'는 삼성의 제조 원칙을 적용해 제조 현장과 자재 창고를 명확히 분리하고, 방치된 공간을 효율적으로 재배치해 생산 가용 면적을 획기적으로 확보했다.

둘째, 물류 동선을 최적화해 작업자의 움직임을 최소화하고 물류 정체 구간을 해소했다.

수치로 증명된 스마트 제조의 힘

홍성산업(주)는 '24년 생산관리시스템(MES) 도입 및 '25년 업그레이드를 통해 전 공정을 디지털화하고, 생산 계획부터 자재 수급, 출하까지 통합 관리하는 체계를 구축했다. 또한, '24~'25년 단계별 맞춤형 제조혁신활동 지원을 통해 현장 혁신을 추진했다. MES 도입으로 전 공정(입고~생산~출하) 시스템 운영이 가능해지면서 데이터 가시화와 공정 최적화가 이루어졌고, 이를 통해 재고 비용 23% 절감(43억 → 33억) 및 납기 40% 단축(10일 → 6일)을 달성했다.

공정 레이아웃 재배치와 물류 동선 최적화로 시간당 생산량이 크게 증가했으며, 창고 공간 81평 효율화(28평 → 109평)를 통해 생산 가용 면적을 획기적으로 확보했다.

자재 투입 공정 간이 자동화로 작업 시간 40% 단축(20분 → 12분)했으며, 검사 방법 최적화로 파괴 검사 폐기 비용 41% 절감(2.2억 → 1.3억/년) 및 공정 불량 40% 개선(5건 → 3건/월)을 이뤘다.

홍성산업(주)은 삼성의 5S(정리·정돈·청소·청결·습관화) 활동을 현장에 적용해 안전하고 쾌적한 작업 환경을 조성했고, 기피 작업 개선을 통해 작업 편의성을 높였다. 실시간 데이터 모니터링으로 공정 불량 원인을 즉각 파악해 품질 안정화와 원가 절감을 동시에 달성했으며, 현장 작업자들이 스스로 개선점을 제안하고 시스템을 능숙하게 다루는 능동적인 혁신 문화가 정착되었다.

홍성산업(주)는 이러한 성과를 바탕으로 NVH(Noise, Vibration, Harshness) 소재 도입 검토 및 해외 시장 개척을 통해 지속적인 성장을 모색하고 있다. 이는 스마트공장 도입이 단순한 기술 혁신을 넘어 기업의 체질 개선과 글로벌 경쟁력 강화로 이어지는 중요한 전환점이 되었음을 보여준다.