안정적인 사업 기반 속에서 시작된 변화의 필요성

도아드림은 1995년 설립 이후 거위털 베개와 이불, 커버류를 생산하며 꾸준히 성장해 온 기업이다. 강원도 춘천시에 기반을 두고 있으며, 국내 유통 비중이 99%에 이를 정도로 안정적인 판매 구조를 갖추고 있다. 하지만 이러한 안정적인 기반과는 별개로, 제조 현장에서는 점차 개선이 필요한 문제들이 드러나고 있었다. 특히 원자재 입고량과 실제 사용량 사이에 차이가 발생해도 그 원인을 명확히 파악하기 어려웠고, 생산품과 반품이 명확히 구분되지 않아 품질 관리에도 부담이 있었다. 도아드림은 이러한 문제들이 단순한 불편을 넘어 제조 경쟁력에 영향을 줄 수 있다고 판단했고, 이를 근본적으로 개선하기 위한 방법으로 삼성 대·중소 상생형 스마트공장 지원사업에 참여하게 되었다.

현장 중심으로 하나씩 개선해 나간 실행 과정

이번 스마트공장 추진은 약 7주 동안 진행되었으며, 총 34건의 과제를 수행하는 방식으로 이루어졌다. 도아드림 임직원 9명과 삼성 제조 전문가 4명이 함께 참여해 현장을 직접 점검하고 개선 방향을 도출했다. 가장 먼저 개선이 이루어진 부분은 원자재 관리였다. 기존에는 거위털 충진재를 투입할 때 별도의 정량 관리 없이 작업이 이루어지면서 입고량과 사용량 간 차이가 발생하고 있었다. 이를 해결하기 위해 충진재 투입 시마다 무게를 측정하도록 작업 방식을 변경하고, 행거형 저울을 도입해 실시간으로 중량을 확인할 수 있도록 했다. 또한 현장에서는 생산품과 반품이 구분 없이 보관되면서 혼입 가능성이 존재했는데, 이를 해결하기 위해 반품 전용 구역을 별도로 지정하고 입고 검사 과정도 분리하여 운영하도록 개선했다. 이 변화는 단순한 공간 분리를 넘어 품질 관리 체계를 보다 명확하게 만드는 계기가 되었다. 자재 보관 방식도 함께 개선되었다. 기존에는 원산지 구분 없이 자재를 다단으로 적재하다 보니 자재를 찾는 데 시간이 오래 걸리고 관리도 어려웠다. 이를 칸막이 형태의 보관랙으로 전환해 자재를 구분 보관하도록 하면서 작업자의 탐색 시간을 줄이고 재고 관리의 편의성을 높였다. 이와 함께 이불 충진 공정에서는 수작업으로 기록하던 충진 횟수를 시스템과 연계해 관리하도록 변경했다. 이를 통해 작업자가 직접 기록하지 않아도 공정 진행 상황을 확인할 수 있게 되었고, 작업 편차를 줄이는 데도 도움이 되었다. 마지막으로, 완제품 창고의 안전 환경도 개선되었다. 2층 작업 공간에는 안전 펜스가 없어 추락 위험이 있었는데, 이를 보완하기 위해 철재 안전 펜스를 설치하고 조명을 교체해 보다 안전한 작업 환경을 마련했다.

시스템 도입을 통한 운영 방식의 변화

도아드림은 이번 사업을 통해 단순한 현장 개선을 넘어, 운영 전반을 데이터 기반으로 전환하는 계기도 마련했다. 기존에는 일부 시스템이 도입되어 있었지만 실제 업무는 수작업에 의존하는 경우가 많았다. 수주 관리에서는 과거 실적을 기준으로 안전 재고를 운영했고, 반품은 재고와 정확히 일치하지 않는 문제가 있었다. 제조 공정 역시 재공 관리가 수기로 이루어졌고, 설비 상태 확인도 현장을 직접 방문해 확인해야 했다. 스마트공장 구축 이후에는 SCM과 MES 시스템을 고도화하면서 이러한 구조가 크게 개선되었다. 수주 단계에서는 대리점별 재고를 반영한 주문 관리가 가능해졌고, 온라인 및 B2B 주문 대응 기능도 확대되었다. 반품 관리 역시 별도의 프로세스와 시스템 연계를 통해 재고와 실물이 일치하도록 개선되었으며, 제조 공정에서는 공정별 실적과 불량을 체계적으로 관리할 수 있게 되었다. 또한 설비 가동 상태를 실시간으로 확인할 수 있게 되었고, 충진 공정에서는 투입 횟수와 사용량을 데이터로 관리하면서 작업 손실을 줄일 수 있었다. 재고 관리 역시 바코드를 활용해 원자재와 완제품 모두 시스템 기반으로 입출고가 이루어지도록 개선되었다.

수치로 확인된 개선 성과

이러한 변화는 실제 성과로도 이어졌다. 생산성 측면에서는 베개 충진 작업 시 무게 측정을 위해 이동하던 시간이 완전히 제거되었고, 공정 효율 개선을 통해 조립 라인의 생산성이 약 14% 향상되었다. 또한 원단 이동 거리는 약 48% 줄었고, 충진재 누설분 수거 시간도 약 67% 단축되었다. 물류 영역에서는 반품 구역 재정비와 보관 방식 개선을 통해 약 15.75㎡의 공간을 새롭게 확보했으며, 원자재 이동 시간도 약 29% 감소했다. 품질 측면에서는 충진재 입고량과 사용량 간 중량 차이가 1,500g에서 750g으로 줄어 약 50% 개선되었고, 공정 내 과다 충진이나 불량 발생을 사전에 방지할 수 있는 체계가 구축되었다. 또한 반품 구역 분리를 통해 불량품 혼입 문제도 해소되었다. 안전 환경에서는 창고 2층에 안전 펜스를 설치함으로써 작업자의 추락 및 낙하 사고 위험을 제거하는 성과를 거두었다.

지속적인 개선을 위한 앞으로의 방향

도아드림은 이번 스마트공장 구축을 일회성 개선으로 끝내지 않고, 지속적인 관리와 고도화를 이어갈 계획이다. 현장에서 도출된 개선 사항들이 유지될 수 있도록 관리 체계를 강화하고, 시스템을 기반으로 한 재고 및 공정 관리 역량을 더욱 발전시켜 나갈 예정이다. 이를 통해 생산성과 품질을 동시에 향상시키고, 다양한 유통 채널 확대에도 안정적으로 대응할 수 있는 기반을 마련하고자 한다. 실제로 도아드림 관계자는 이번 활동을 통해 기존에는 생각하지 못했던 개선 포인트를 발견할 수 있었고, 스마트공장 제조혁신이 중소기업에 실질적인 도움이 된다는 점을 체감했다고 밝혔다. 이처럼 도아드림의 사례는 제조 현장의 작은 문제를 하나씩 개선해 나가는 과정이 기업 전반의 경쟁력 향상으로 이어질 수 있음을 보여준다.