“36.4%에 머문 납기 준수율, 성장의 발목을 잡다”
(주)터보링크는 발전기, 가스터빈, 컴프레서 등 고속 회전기기의 핵심 부품인 유체 윤활 베어링을 설계하고 제조하는 기술 집약형 기업이다.
터보링크는 세계 시장에서 기술력을 인정받으며 수주 물량이 급증했으나, 내부 관리 시스템이 이를 뒷받침하지 못하는 성장통을 겪었다. 수천 가지에 달하는 부품의 공정 진척도를 여전히 엑셀과 수기에 의존해 관리하다 보니 정확한 납기 예측이 불가능한 상황이었다. 이로 인해 납기 준수율이 30%대에 머물며 글로벌 고객사와의 신뢰 관계에 위기가 찾아왔고, 현장에는 자재와 반제품이 비효율적으로 뒤섞여 작업 능률이 저하되는 등 전사적인 체질 개선이 절실했다. 이 같은 고민을 해결하기 위해 하현천 터보링크 대표는 중기부·중기중앙회·삼성전자가 추진하는 ‘대·중소 상생형 스마트공장 지원사업’에 지원하게 됐다.
전 공정 통합 관리 시스템(MES) 구축을 통한 납기 신뢰도 회복
(주)터보링크는 먼저 과거 수작업으로 진행되던 모든 생산 관리 프로세스를 100% 디지털화했다. 영업 수주 단계부터 자재 구매, 세부 공정 진척, 최종 출하에 이르는 전 과정을 하나의 플랫폼으로 통합하여 생산 현장의 모든 상황을 실시간으로 파악할 수 있는 체계를 마련했다.
실시간 데이터에 기반한 정교한 생산 계획 수립이 가능해지면서, 기존 36.4%에 불과했던 납기 준수율을 85%까지 수직 상승시켰다. 이를 통해 GE, 지멘스 등 글로벌 파트너사들과의 신뢰를 완벽하게 회복하고 수주 경쟁력을 강화하는 결실을 거두었다.
현장 레이아웃 재설계 및 공간 혁신을 통한 생산성 극대화
삼성전자 제조 전문가들의 노하우를 현장에 이식하여 공장 내부의 물류 흐름을 전면적으로 개편했다. 자재 입고부터 최종 제품 출하까지 단방향(One-Way)으로 흐르는 흐름 생산 방식을 실현하고 자재 적치 공간을 규격화하여 지정했다.
불필요한 이동 동선과 물건을 찾는 시간을 획기적으로 개선함으로써 제조 리드타임을 대폭 단축했다. 효율적인 공간 활용과 공정 간 병목 현상 해소를 통해 생산 효율성을 극대화했으며, 이는 연간 약 5억 원 규모의 유무형 경영 개선 효과로 이어졌다.
품질 관리 디지털화 및 행정 프로세스 자동화
정밀 가공 후 이루어지는 품질 검사 데이터를 시스템에 직접 입력하고 실시간으로 관리하는 체계를 구축했다. 과거 수작업으로 작성하여 많은 시간이 소요되던 품질 성적서 발행 과정을 시스템을 통해 클릭 한 번으로 끝낼 수 있도록 자동화했다.
품질 데이터를 100% 전산 관리하게 됨에 따라 데이터의 투명성과 신뢰성을 확보했으며, 특히 서류 작업 시간을 기존 대비 90% 이상 단축하는 성과를 냈다. 고객사 대응 속도가 비약적으로 빨라지며 고도화된 품질 관리 역량을 증명했다.
삼성의 제조 DNA 이식 및 임직원 자생적 혁신 역량 강화
(주)터보링크는 단순한 시스템 지원을 넘어 직원들이 스스로 현장의 문제를 발견하고 해결할 수 있는 혁신 마인드를 전수받았다. 삼성 전문가가 8주 동안 현장에 상주하며 불합리한 요소를 발굴하고 개선하는 기법을 밀착 교육했다.
임직원들은 변화의 필요성을 몸소 체감하며 자발적인 개선 활동에 참여하기 시작했다. 이는 사업 종료 후에도 자체적으로 공정을 최적화할 수 있는 능동적인 조직 문화와 자생적 혁신 체계를 공장 내부에 완전히 정착시키는 계기가 되었다.
이번 혁신의 성공은 하현천 대표이사의 도전과 강력한 리더십, 그리고 임직원들의 단합이 있었기에 가능했다. 고가의 장비를 도입하기 전 현장의 비효율을 먼저 걷어내는 ‘선(先) 현장혁신’ 전략을 택해 투자 대비 성과를 극대화했다. 터보링크는 이번 성과에 안주하지 않고 데이터 관리 능력을 더욱 고도화하여 전 세계 어느 기업과 경쟁해도 납기와 품질에서 압도적인 우위를 점하는 ‘글로벌 베어링 마켓 1위’로 도약할 계획이다.
